旋壓加工成型過程中遇到的幾大問題？

旋壓常見問題概述    

     料片能否旋壓成形和材質類型、刀輪大小、刀輪路徑、刀輪R圓角、刀輪和模具的間隙值有關，產(chǎn)品在旋壓成形過程出現(xiàn)問題通常和這些因素有關。旋壓產(chǎn)品的精度與模具精度、刀輪跳動度、強旋間隙有關，旋壓產(chǎn)品的表面與刀架進給速度、主軸轉速、強旋間隙有關系。 

①不銹鋼旋壓產(chǎn)品幾大常見問題    

1）料片厚度低于1mm，旋壓過程料片容易打皺開裂。       

     解決方法：選用R值較小的刀輪進行旋壓，這樣容易在走刀時形成旋壓環(huán)，能增大材料外圈的強度，降低起皺概率，若產(chǎn)品出現(xiàn)斷裂，說明材料已經(jīng)到達疲勞強度引起的，可調整刀路的密度克服開裂。    

2）卷邊圓角打皺或不夠圓滑。       

     解決方法：卷邊刀輪在卷邊工藝的過程中和旋壓產(chǎn)品的位置不正，需調整到正確位置。    

3）不銹鋼旋壓件用車刀切削后毛刺很大。       

     解決方法：不銹鋼材料較硬，刀粒磨損較快，改用滾切刀，切削的毛刺會減少很多。    

4）不銹鋼旋壓生產(chǎn)過程表面容易刮花。       

     解決方法：因不銹鋼材料的硬度較高，用CR12制造的旋壓刀輪很容易刮花，當產(chǎn)品表面出現(xiàn)刮花時，用砂紙打磨刀輪后繼續(xù)旋壓即可，或者用CR12刀輪進行表面鍍層擁有更高的硬度。   

5)喇叭狀產(chǎn)品根部容易斷裂，如下圖所示。      

     解決方法：因料片的直徑跟旋壓模具小直徑的大小比例很大，每走一次刀路料片根部所受的拉力大，容易變薄達到疲勞極限而開裂，需調整改善旋壓刀路和間隙。

     ②鋁件旋壓幾大常見問題  

     1）鋁旋壓件的內壁不夠光滑     

解決方法：鋁旋壓件的內壁不夠光滑主要因為模具表面光潔度不夠好或旋壓成型時料片沒有緊貼模具，可以拋光模具或調整刀輪和模具的間隙可以改善。 

     2）鋁旋壓件的外壁不夠光滑     

解決方法：鋁旋壓件的外壁不夠光滑主要原因有料片沒有緊貼旋壓模具或進給轉速不合理，除此之外，用壓光刀在產(chǎn)品成型后走一刀也能使外壁更光滑。 

     3）鋁旋壓件批量生產(chǎn)中表面刮花     

解決方法：鋁的熔點比較低，長時間批量生產(chǎn)模具和刀輪溫度升高，刀輪表面局部粘料后，加工產(chǎn)品會出現(xiàn)刮花。需重新把刀輪拋光即可。

     ③鐵件旋壓幾大常見問題  

1）鐵旋壓旋壓表面紋路處理問題